Основные этапы изготовления деревянных окон

Изготовление деревянных окон на заказ предусматривает четкую последовательность действий. Работа включает семь этапов. Процесс изготовления конструкций многоступенчатый, производится с использованием современных технологий и контролем качества на каждом из этапов. В итоге современные деревянные окна отлично переносят сложные погодные условия и температурные перепады, длительное время сохраняют свою первоначальную форму и эстетическую привлекательность.

Сушка древесины

Перед изготовлением евробруса исходное сырье (сосна, дуб или лиственница) необходимо высушить до определенного уровня влажности. Несмотря на разные характеристики пород древесины, в процессе сушки к ним применяются практически одинаковые требования. Пиломатериалы помещаются в специальные камеры, где под воздействием высокого давления и температуры пропариваются и высушиваются. При этом влажность древесины снижается до уровня 8-10%.

На данный момент существуют три способа сушки:

1. Форсированный. Наиболее дешевый метод. В результате сырье немного темнеет. Также снижается его прочность.
2. Стандартный. Сохраняет основные характеристики древесины, ее изначальную прочность, однако немного меняет цвет материала.
3. Мягкий. Наиболее оптимальный метод. При его применении сохраняются неизменными оттенок, прочность и эксплуатационные свойства дерева.

До и после сушки сырье хранится на специально оборудованных складах с определенным климатическим режимом. Это позволяет пиломатериалу сохранять свои характеристики.

Изготовление евробруса

При множестве преимуществ изделий из натурального дерева, для материала характерны некоторые недостатки. Так он склонен к деформации, образованию трещин. С началом применения евробруса эти недостатки удалось нивелировать. Профилированный элемент евробрус обладает многочисленными достоинствами натурального дерева, при этом лишен многих из его природных недостатков. Для этого просушенное сырье проходит несколько этапов обработки:

1. Проверка на наличие природных дефектов и их удаление. К таковым относят сучки, смоляные карманы, какие-либо трещины.
2. Обработка торцевых краев на фрезерном станке и последующее сращивание дощечек между собой в длину. В результате получаются так называемые ламели.
3. Придание ламелям единой толщины (22-30 мм) на строгальном станке.
4. Склейка ламелей в цельный брус специальным образом. При этом годовые кольца соседних элементов должны расходиться в разные стороны. В результате материал становится упругим и защищенным от деформаций.
5. Приклеивание к боковым торцам срощенного бруса продольных ламелей. Это приводит к улучшению характеристик заготовки.
6. Обработка на фрезеровочном станке, в результате которой придается определенная форма профилю.
7. Предварительная шлифовка евробруса.

Для получения стандартного евробруса используют расположенные в 3 слоя ламели. Для более дорогих моделей, имеющих широкие рамы, может потребоваться 4 или 5 слоев.

Изготовление оконных блоков

Профилированный евробрус разрезается на детали при помощи фрезерного станка, а затем шлифуется. На концах полученных заготовок вырезаются формы под замковое соединения, действующее по типу "шип-паз". Такое соединение считается самым надежным. После начинают сборку составных элементов: активных створок, форточек, фрамуг, оконных рам. Сборка происходит в автоматическом режиме, что обеспечивает высокую прочность и правильные формы. Затем полученные элементы дважды шлифуются — машинным способом, а затем уже вручную.

Окрашивание

Предварительно все детали пропитываются антисептиком. В некоторых случаях обрабатываются огнеупорными составами. Это нужно для повышения класса пожаробезопасности оконных конструкций. После со всех сторон наносят грунтовку, заполняющую поры в структуре древесины. Каждый элемент внимательно осматривают на наличие дефектов и только потом отдают под покраску.

Для предотвращения потеков лакокрасочный материал наносится при помощи равномерного распыления в несколько этапов. После нанесения и полного высыхания каждого слоя элементы шлифуются. Наиболее качественное окрашивание достигается в герметичных камерах под высоким давлением, или в искусственно созданном вакууме. Оптимальной толщиной защитно-декоративного покрытия является 200 микрон.

Интеграция уплотнителей и фурнитуры

В специально подготовленные пазы вставляются, а потом прижимаются по периметру фрамуг, форточек и створок эластичные профили утепления. После происходит обвязка створок фурнитурой, прикручиваются ручки, фиксируются ответные планки, микролифты и петли.

Установка стеклопакетов

По периметру на внутреннюю и внешнюю поверхность рам и створок наносится герметик из прозрачного силикона. Затем он хорошо прижимается штапиками. Герметичность оконных конструкций при этом не снижается. Для изготовления деревянных окон применяются следующие виды стеклопакетов:

• энергоэффективные (уменьшают теплопотери зимой на 38-40%, а летом позволяют сэкономить на кондиционировании);
• ударопрочные, бронированные (устанавливаются на первых и последних этажах частных и многоквартирных домов, имеют разные уровни безопасности);
• с электроподогревом (способны растопить снег и наледь, создают тепловую завесу);
• витражные (обеспечивают конфиденциальность, поглощают поток солнечного света, украшают окна);
• огнестойкие (способны до 90 минут сдерживать воздействие высокой температуры и открытого огня);
• стандартные (используются в случаях, когда не требуется высокая энергоэффективность).

Проверка, регулировка и упаковка

На самом последнем этапе проверяется работа фурнитуры, плотность примыкания створок, регулируются механизмы открывания. Проводится визуальный и тактильный осмотр, позволяющий обнаружить возможные незначительные дефекты. При наличии таковых окна отправляют обратно в цех для устранения недостатков. Если брак не обнаружился, конструкции протирают от пыли и упаковывают в картон и пленку.